【一线手记】保变电气李永康：我和我的“智能制造”

保变电气工艺部专机管理组成立后，摆在工作人员面前的问题是：在“智能制造”背景下如何保证新装备研发切实落地?为了给公司交一份满意的答卷，项目组成员深入一线创新方法，开拓思想参与生产操作，努力使“智能制造”在现实的土壤里生根发芽，提高效率，解放生产力。下面介绍一下我和我的“智能制造”的故事。

故事1

读万卷书，不如行万里路。要想解决生产活动中的低效率、高强度问题，就要深入生产一线，和一线操作者干到一块、想到一块，解决一线生产的切实问题。

项目组在总装车间调研时，发现油压组的刘师傅站在梯凳上，手臂高举，不停的摸着变压器油箱壁。不知道的以为刘师傅触电了，知道的清楚这是刘师傅的“绝活”，通过手摸、手敲油箱壁确定油位。

一直以来，保变电气总装车间进行变压器注油操作时，因没有油位计，靠人工手摸、手敲油箱壁，通过温度差、声音差异确定油位。精度差，操作繁琐且存在安全隐患。确定油位也是个靠经验积累的“技术活”，新手很容易误判油位，导致注油不满，或者变压器油注满溢出。

有没有更好的办法解决问题?油位靠温度差确定，手可以感知温度，什么可以把手替代呢?

温度计可以测量温度，额温枪可以快速测量温度，但是需要近距离使用…这些关键词在工艺员李工脑海里飞速的旋转着，突然，李工想起在在交流会测试过的红外成像仪，该设备可以远距离感知温度，可以根据温度差勾勒出物体形状，该设备不就能远距离方便监测油位吗?

好的想法还是需要雷厉风行的行动支持。李工立刻通过网络平台与红外成像仪厂家进行联系，面对众多的厂家，琳琅满目的产品，大有乱花渐欲迷人眼之感。项目组表明操作的需求，听取厂家的意见，斟酌产品的功能，选出质优价廉的红外成像仪。

通过实际应用，实现通过红外成像仪在车间地面远程实时监测变压器油位，省时省力，测量精准，深受总装车间操作者欢迎，已经全面推广使用。创新取代技能，刘师傅的“绝活”也正式退出了历史舞台。

图1红外成像仪测量油位

故事2

千根柳条编成筐，不编不知编筐难。很多时候，生产一线看似很普通的操作，却存在着费时、费力、费材料的缺点，有很大的效率提升空间。

在中午下班的路上，李工看到总装车间引线组李师傅步履蹒跚，不停的揉着手，李工询问李师傅是否身体不舒服，李师傅说最近生产任务重，外部接地引线加工量大，该作业全手工作业，靠人工断线、剥绝缘皮，手累的生疼。

每台变压器都需要大量外部接地线，引线组作为辅助班组，看似轻松，没想到还有这种累人的操作。

断线、剥皮、手疼…李工想亲自去试一试，体验一下。

下午，李工就到了引线组，了解到引线组的外部接地线线规从16mm²-60mm²不等，需要人工按图纸尺寸用断线剪切断，再把引线两端的绝缘硬皮剥掉30mm左右。绝缘皮很硬，60mm²的铜线直径都有一角硬币大小了，李工干了一会儿手就红了…

一台常规220kV变压器有一百多根外部接地线，需要两个熟练工人干两天多才能干完，特殊的产品有300来根，看似简单的工序，确实存在劳动强度大的操作。

如此简单、机械、累人的重复工作，不能让它在保变电气的企业继续下去!为此，李工借助阿里巴巴、抖音等平台寻求先进生产装备。最终，发现深圳一个电子厂有用剥皮断线机剥信号线的视频，李工如获至宝，有了思路。立刻与相关厂家联系，因特高压变压器所需的线规特殊，直径大，项目组联系多个相关厂家，最终引进利用电动和气动两种动力源相结合的专机设备。

新设备引进后，原先需要两个熟练工人干两天多才能完成的工作，现在用新设备仅需一个小时即可完成，断线、剥皮误差在±0.1mm，比人工干的更精确、漂亮、节省材料。科技解放了人力，李师傅再也不用手疼了。

图2剥皮断线机

写在最后

好风凭借力，送我上青云。在“智能制造”大背景下，做足政策研究工作，做好生产一线调研工作，厚积薄发，必能提升保变电气产品的制造能力。在各级领导的关怀与关注下，项目组将坚持按照保变电气“智能制造”工作“长远规划，分步实施 ”的既定方针，结合公司现状，循序渐进，为实现主要工序自动化、智能化、数字化的产能提升目标奋斗，为保变电气实现“智能制造”尽一份力。(李永康/文 王一然/图)