河北
“芯片载台有一项指标叫Ra，
通俗来讲就是粗糙度。
目前行业一般标准是0.2，
但我们要把这个数字控制在0.02以内。”
杨勇峰说，
以前，这种高精度的部件只能依靠进口，
现在，圣昊产品的精度就是行业标杆。
从0到1，
从0.2到0.02，
每一点微小的前进，
背后都是成百上千倍的努力。
进入电子信息行业7年来，
杨勇峰比任何人都清楚
自主创新对企业发展的意义。
河北圣昊光电的工程师正调试新生产的芯片测试机。袁立朋 摄
杨勇峰是河北圣昊光电科技有限公司董事长，
2017年涉足光电子通信芯片生产，
那时，
我国还没有自己的芯片测试机。
“中国的第一台光通信芯片检测设备，
就是圣昊自主研发成功的。”
但这段令他骄傲的奋斗故事背后，
还有一段“卡脖子”的艰辛往事。
河北圣昊光电的技术人员在调试设备。袁立朋 摄
芯片检测是芯片研发和制造的重要环节，
每一个芯片都需要经过检测，
才能走向市场。
2017年，
杨勇峰要为圣昊生产的芯片买一台测试机，
接洽的两家外国企业，
一家现场提价，无理毁约，
另一家，历时8个月也没能完成设备调试。
一边是始终无法正常运转的设备，
一边是迟迟不能兑现的客户订单，
实实在在被“卡”住了脖子，
杨勇峰进退两难。
核心技术握在别人手里，
发展就处处受限。
杨勇峰把心一横，
“既然别人能做，我们肯定也能做。
没有测试机，那就自己造一台!”
面向全球聘请专家，
科研团队很快组建起来。
但从无到有的创造，
每一步都困难重重。
杨勇峰展示测试载台。王守一 摄
杨勇峰的手上拿着一个小巧的载台，
长度不足2厘米，
它是芯片测试机上的重要零件，
对精度要求非常高。
制作的时候，
要在300微米的空间打孔，
打孔直径105微米，
误差不超过2微米。
为了达到超高的精度要求，
团队进行了上万次实验，
废弃样品超过1千个，
历时1年多，
才制成了符合精度要求的芯片测试载台。
而这样的零部件，
1台测试机有上万个，
都必须一个个摸索研制出来，
那是科研团队必须翻越的，
一座又一座大山。
载台对精度要求非常高。赵博轩 摄
就这样，
一年多的时间里，
技术人员啃下一个个“硬骨头”，
2020年，
第一台工业原型机研发成功并下线，
在中国市场上，
终于有了自主研发的国产光通信芯片测试机。
而且速度更快，价格更低，
为国内整个光通信芯片行业发展松了绑。
在生产车间，工程师们正在对芯片进行人工镜检。袁立朋 摄
而第一个“吃螃蟹”的圣昊，
早已不满足于做国内的一枝独秀，
他们要跑到行业的最前沿。
芯片是一个精细的行业，
他们就把精度做到了极致。
以芯片载台为例，
目前行业内粗糙度的一般标准是0.2，
也就是说，
表面2个突起之间的距离不超过0.2微米，
相当于一根头发丝的三百分之一。
而圣昊要让这个标准降到0.02，
确保弯曲度最小，
从而使检测精准度更高，
无限接近芯片本身性能参数。
杨勇峰介绍企业自主研发的各类设备。王守一 摄
从零起步，
7年攻克无数技术难关，
坚持创新打通了发展的任督二脉，
圣昊研发各类芯片检测机、划片机、裂片机，
总量已达35种，
打破光通信芯片领域关键设备技术垄断，
在行业内拥有了话语权。
利其器，善其事，
解决了设备“卡脖子”，
圣昊光电子材料和器件研发随之加快推进。
氮化镓光波导放大器、
大尺寸氮化铝单晶材料……
圣昊在半导体领域超前布局新技术，
储备未来竞争中的“撒手锏”。
杨勇峰说，
氮化镓光波导放大器将被应用在光纤传输中，
相比传统模块，
体积只有原来的十分之一，
成本则从几千元降到几十元，
热稳定性和抗辐射能力都极大增强，
目前全球没有同类产品。
大尺寸氮化铝单晶材料，
红光、蓝光、黄光全色彩方案基本成熟，
将带来LED显示方式的重大变革，
市场前景广阔。
工程师调试半导体芯片划片机。袁立朋 摄
习近平总书记第10次视察河北时，
勉励科技工作者再接再厉、勇攀科技高峰，
不断攻克前沿技术，
杨勇峰和他的团队信心更足了。
他们明白，
核心技术握在自己手里，
未来赛道上，
才能一跃跑向最前沿。
创新，
不是一个环节的创新，
而是整个链条的创新。
杨勇峰说，
近几年，
不只圣昊，
河北整个电子信息行业都在快速发展。
技术人员打通一个个关键环节，
很多部门全力服务创新，
凝聚起推动创新的合力。
显微镜人工镜检工程师讨论技术问题。袁立朋 摄
杨勇峰说，
从0到1，
每一次突破都凝聚了无数汗水。
从0.2到0.02，
每一小步前进，
都为电子信息产业发展，
铺稳又一级台阶。（记者 李代姣 王守一 实习生 李东阳）
本文来源：冀云
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